記者從日前召開的家泉間名全市經濟和信息化會議上獲悉，2016年度省級智能制造試點示范企業、企進企業2016年度市級數字化間名單相繼出爐，省級試點示范數字雷火電競其中6家泉企認定省級智能制造試點示范企業，智能制造22家泉企列入市級數字化間補助項目，化車并在會議現場為入選的家泉間名28家泉州企業授牌。

企業最高可獲50萬元補助

據了解，企進企業泉州嘉德利電子材料有限公司、省級試點示范數字泉州梅洋塑膠五金制品有限公司、智能制造龍之步（福建）輕紡制品有限公司、化車泉州佰源機械科技股份有限公司、家泉間名福建泉工股份有限公司、企進企業福建科立訊電子有限公司等6家企業入選2016年度省級智能制造試點示范企業；昇興集團股份有限公司泉州分公司、省級試點示范數字安踏體育用品集團有限公司、智能制造福建省閩發鋁業股份有限公司等22家企業進入2016年度市級數字化車間名單。化車

為了引導傳統產業開展的規模的“機器換工”，提升規上企業裝備數控化率，通過培育智能制造示范典型，在條件成熟、需求迫切的行業和領域開展智能制造試點示范，全面引進高端裝備，推進新興技術在制造業各環節的集成應用，加快傳統產業創新轉型的雷火電競步伐，泉州制定了一系列政策，給予企業相關的獎勵和補助。

其中，據介紹，在《關于加快實施〈泉州制造2025發展綱要〉的若干意見》中就明確提出，對獲得省級智能制造企業試點示范的企業，一次性給予50萬元獎勵。同時，各縣（市、區）要根據各自特色產業組織實施智能制造示范項目，全面提升產業裝備數控化、智能化水平，發展一批數字化、智能化工廠（車間），對新確認為數字化車間的，給予不超過50萬元補助。

設備自動化升級減人工降成本

福建科立訊電子有限公司專注于數字對講機的研發生產，記者看到，在該公司SMT智能制造生產車間內，四條全自動貼片生產線有條不紊運作著。其中，在表面貼片環節上，上百個微型機械手迅速移動著，正將一個個細如發絲的元器件植入主板上的相應位置。

“與傳統的模擬對講機不同，一個數字對講機的主板上有1250個元器件，要將這些微小的元器件貼到主板表面，人工無法做到。”該公司總經理喬增告訴記者，從2011年開始投入半自動化生產線，如今在貼片車間內，錫膏印刷、表面貼片、過爐焊接、光學檢測等生產每個環節都已經實現了全自動化，以表面貼片為例，傳統一臺機器每小時貼裝效率是6000多個點，新引進的設備能達到每小時貼裝6萬多個點，效率提升了10倍。

業內人士分析，對于傳統制造業而言，實現智能制造是必然的趨勢，當然，企業智能化升級改造是一個持續性過程，并不能一蹴而就，需要根據企業每個階段的生產實際有針對性地引進新設備或升級原有設備。“從2011年至今，我們在自動化設備上已經投入了1000多萬元，SMT智能制造生產車間內的工人也由原先的84人降至42人。” 喬 透露，在2017年，公司計劃再投入400多萬元引進高端設備，進一步替代人工環節，屆時人員有望再減少12至15人。

據了解，泉州梅洋塑膠五金制品有限公司與泉州華中科技大學智能制造研究院合作，將國產數控系統應用于高速五軸機械手，實現數控系統國產化改造并進行了批量化應用，提升設備高速運轉狀態下的穩定性，也由此打通了環節環節間的自動化銜接，實現了除成品包裝之外的自動化全覆蓋，整體生產效率提升50%，公司產值增加超過3倍。

鞋服行業作為典型的勞動密集型產業，在人口紅利逐漸消失的背景下，車間自動化、智能化改造迫在眉睫。安踏體育用品有限公司副總監朱雙虹在項目匯報時透露，2015年1月，公司投入2340.95萬元對車間進行數字化改造升級，并于去年8月完成。改造后，車間融入智能化數據處理系統及物料配送系統，并在運動鞋各個工序中運用自動化生產設備，從而實現制鞋生產車間智能化生產。“改造后一個車間的產能能夠抵得上三個生產車間。”

信息化應用熱潮涌動

記者走訪企業了解到，在企業智能化升級過程中，信息化提升改造熱潮涌動。

“標準產能、實時產能、完工數量、已上料數、已換料數……”在科立訊SMT智能制造生產車間內，每條生產線上懸掛的可視性管理看板實時跳動著變化的數字。“目前公司內部擁有14塊可視化看板，覆蓋了自動貼片生產線、插件生產線、組裝線、包裝線和管理部門。”喬增介紹，從訂單接收到生產排程到物料管控、生產過程、品質控制等實時信息通過看板一目了然，而透過實時數據也為實現科學管理生產現場提供依據。

在晉江市華宇織造有限公司，織機在線品質檢測、織機實時運轉數據采集、織機故障自動報警系統、在線中控臺管理中心等共同構成該公司的數字化車間。“數字化車間是根據經編車間生產業務流程定制化打造的，將人、物料、機臺有機聯結起來。”該公司相關負責人透露，通過數據采集方式達成車間生產動態實時監測，問題及時反饋，同時也能為公司提供生產決策的基礎數據。

據介紹，數字化車間為華宇在生產效率和能源利用率提升上效果明顯。車間機臺開機率由之前的70%上升到如今的90%以上；人員由過去一個人管理兩臺織機提高至目前一人管理十到二十臺織機，生產效率提高了五至十倍。初步估算，“自動斷線檢測系統”每年能為企業節約近2500萬元成本支出，同時，每臺設備每小時耗電量由原先的400瓦降至如今的200瓦，按照該公司目前450臺經編設備計算，每年可優化用電近70萬度。生產線技改后，可直接監控原料制造生產狀況，提前預警斷紗處理，由過去每年處理近1000噸廢料到如今不再產生廢紗、廢布。

作為機械產品制造商，泉州佰源機械科技股份有限公司致力于針織大圓機的研發生產，如今一年針織大圓機的銷量近2000臺，占據了8%左右的市場份額。“在設備的研發生產上，我們也是朝著智能化方向邁進。”該公司總裁助理張博透露，每臺針織智能大圓機都含有紗長、壞針、張力、視覺探布檢測裝置，數控伺服送紗、智能控制裝置等，實現實時在線監測紗長、織針、張力變化等等功能，同時兼具數據采集、顯示、警示功能模塊，可將數據打包發送到中控平臺。

智能云平臺實現產業協同共享

不過顯然，佰源機械智能化制造的腳步并不僅限于此，此次該公司以“針織云織造協同平臺”項目入選2016年度省級智能制造試點示范企業。“如今行業面臨著產能過剩、機臺閑置率高、產品同質化嚴重、企業接單難、收款難等等問題，那么如何利用閑置產能、開發新品種適應市場多樣化需求呢？這是我們建立針織云制造協同平臺最初的落腳點。”張博告訴記者。

據了解，一方面，平臺可以將車間內機臺、物料、人員運行數據實時采集、無線傳輸、統一管控，達到對車間運行狀況實時透明化管理，將傳統的生產模式轉變為生產集控管理模式，還可遠程聯網或通過手機終端操作查詢，掌握機臺、生產、訂單信息，便于跟蹤管理。另一方面，通過平臺上織造企業機臺數據、產能數據、品質數據等信息的云存儲，提供信息資源交互與共享，實現供應鏈加工訂單統籌、產能交易與協同生產。目前該公司在福建、浙江、江蘇等七個產業集群中推廣，截至目前已與5家客戶合作，聯機300臺；發展貿易商2家，其月訂單量達1000萬元，撮合交易200萬元。

福建泉工股份有限公司的智能裝備云服務平臺讓生產型制造向服務型制造轉身。“千里之外的工地上，機械裝備出現了故障，通過云平臺就可以把故障信息傳輸到公司系統控制室，再由專家將解決方案回傳至工地，完成問題的解決。”該公司董事長傅炳煌介紹。